降本增效系列报道丨电仪车间：打好降本增效“金算盘”

　　在公司的号召下，盛发焦化广大干部职工用实际行动去践行降本增效理念，从强化成本意识着手，积极参与现场改善等活动，持之以恒、“节”尽所能，千方百计降成本，群策群力增效益，看似不起眼的技改创新、修旧利废、自主维修，也能积少成多，创造出大效益。

　　让我们走进电仪车间，看看他们如何深挖内潜，全力推进降本增效工作。

汇聚点滴力量   “靶向”发力降成本

　　今年夏季气温偏高，干熄焦中低压配电室及除尘配电室室内温度居高不下，已影响电气设备正常运行。因变频器散热量大，在四台10匹空调全开的情况下，仍无法达到理想的降温需求，室内温度仍高至40℃-45℃，中压变频器本体温度最高时达到78℃。

▲安装通风滤网

　　变频器工作的可靠性主要取决于环境温度。正常的环境温度为-10~+40℃，超过40℃环境温度，大功率逆变器内部电子元器件极易受工作温度的影响。当温度过高且温度变化较大时，变频器内部容易发生泄漏现象，其绝缘性能会大大降低，甚至导致短路事故，引起局部停电。

▲清洁进风通道

　　为保证设备正常运行，减少生产事故的发生，电仪车间主任屈庆峰、技术员聂国防、干熄焦主管王晓东多次针对变频器出风口热量不能排出室外，导致室温升高的现状，商讨技术革新方案。最终针对我厂中压变频器的特点，对中压变频器加装金属方形风筒，与变频器本身散热风扇连成风道排出室内，新风经二级过滤，进入变频器室内形成新风循环系统。风筒具备除尘、消音功效，减少中压变频器运行弊端，既经济又环保，还能延长中压变频器和空调使用寿命。方案形成后，汇报生产部部长包巴吐和生产副总经理刘保彦，在两位领导的高度重视和大力支持下，变频器风道技改工作得以有条不紊顺利进行。

▲图：改造变频器风道

　　盛发焦化中压变频器共计10台，为其服务的大功率空调共计20台，每台空调为10匹，风筒改造后20台10匹空调由全年运行，缩短到6个月的运行时间。即使夏季也可减少空调运行台数，每年可节电1157760度，节约电费810432元。同时，减少了上万元夏季空调维修费用。此次变频器风道技改在公司领导大力支持下已正式投入使用，为公司节能降耗降本增效做出了积极贡献。

▲图：干熄焦区域

现场升级改造   “水陆”运输和谐转换

　　盛发焦化焦炭运输分为陆运和水运两种方式。随着焦炭市场竞争越来越激烈，为压缩运输成本，公司领导和有关部门主动求变，根据实际需求对生产现场进行升级改造，筛焦楼放料线由单条皮带贯通码头，改为双料线贯通码头，把原装车料线改为既能陆运又能皮带输送（C112、C113皮带），皮带运输通过管带机传送到码头，完成水上运输，达到优化运输资源、提高运输效率的目的。

▲图：调试C112皮带远程控制程序

　　9月26日，公司生产副总经理刘保彦在安全生产早会上，对本次皮带技改做出部署，电气安装和自控系统调试工作由电仪车间自主完成，同时配合云鼎公司共同完成设备安装。接到任务后，车间主任和车间电仪技术人员深入现场实地勘察，拿出最佳施工方案，本着“安全第一、规范安装、提高效率、节省成本”的原则，全面展开了现场实地测量、设计电气图纸、申报安装材料，以及制作、安装负荷防护钢管和电气回路改造调试等各项前期准备工作。

▲图：检查c112皮带电气线路

　　为将安装皮带所需的动力电缆和控制电缆尽快敷设到位，他们爬桥架、钻地沟。为皮带安全规范运行，他们装拉绳开关、安跑偏开关。为便于集中监视和控制，他们加班加点调试系统，通过PLC模块传至中控室，实现了就地和远程两种控制方式。

　　经多方不懈努力，C112、C113皮带技改工作在公司预定时间内，提前安装调试完毕。皮带建成后将使公司焦炭产品的运输方式变得更加灵活，提高运输效率、降低运输成本，成为公司高质量发展的又一“助推器”。

▲图：总长3200米全封闭管状输送带

　　目前，电仪车间已全面践行总经理提出的“节能降耗、降本增效”管理理念，将精益管理的思想宣贯到车间每个员工，融入每一个工作环节，在全公司开展的节能降耗活动中起到积极模范带头作用。